Planification des besoins en matériel (MRP)
La planification des besoins en articles (MRP) est un système informatique de gestion des stocks conçu pour améliorer la productivité des entreprises. Les entreprises utilisent des systèmes de planification des besoins en matériaux pour estimer les quantités de matières premières et planifier leurs livraisons.
Comment fonctionne le MRP
MRP est conçu pour répondre à trois questions: qu'est - ce qui est nécessaire? Combien faut-il? Quand est-ce nécessaire? "MRP utilise un plan de production pour les produits finis, qui est converti en une liste d'exigences pour les sous-ensembles, les composants et les matières premières nécessaires à la production du produit final dans les délais impartis.
En analysant les données brutes, telles que les connaissements et la durée de conservation des matériaux stockés, cette technologie fournit aux gestionnaires des informations utiles sur leurs besoins en main-d’œuvre et en fournitures, ce qui peut aider les entreprises à améliorer leur efficacité de production.
Systèmes MRP: Contexte
La planification des exigences matérielles était le premier des systèmes informatiques intégrés visant à améliorer la productivité des entreprises en utilisant des ordinateurs et des logiciels. Les premiers systèmes de gestion des stocks MRP ont évolué dans les années 1940 et 1950. Ils ont utilisé des ordinateurs centraux pour extrapoler les informations d'une nomenclature pour un produit fini spécifique dans un plan de production et d'achat. Bientôt, les systèmes de planification des besoins ont été étendus pour inclure des boucles de retour d’informations afin que les responsables de la production puissent modifier et mettre à jour les entrées du système selon les besoins.
La prochaine génération de MRP, la planification des ressources de fabrication (MRP II), incorporait également les aspects marketing, financier, comptable, d'ingénierie et de ressources humaines dans le processus de planification. Un concept connexe qui s’étend au MRP est la planification des ressources d’entreprise (ERP), qui utilise la technologie informatique pour relier les divers domaines fonctionnels d’une entreprise entière. À mesure que l'analyse des données et la technologie devenaient de plus en plus sophistiquées, des systèmes plus complets ont été développés pour intégrer la planification des besoins en composants à d'autres aspects du processus de fabrication.
Points clés à retenir
- La planification des besoins en articles (MRP) est le premier système informatisé de gestion des stocks.
- Les entreprises utilisent les MRP pour améliorer leur productivité.
- MRP utilise un plan de production pour les produits finis en amont pour définir les besoins en stocks pour les composants et les matières premières.
MRP dans la fabrication
Un élément essentiel pour la planification des besoins en articles est une nomenclature, c'est-à-dire une liste exhaustive de matières premières, de composants et d'assemblages nécessaires à la construction, à la fabrication ou à la réparation d'un produit ou d'un service. La nomenclature spécifie la relation entre le produit final (demande indépendante) et les composants (demande dépendante). La demande indépendante provient de l'extérieur de l'usine ou du système de production, et la demande dépendante se réfère aux composants.
Les entreprises doivent gérer les types et les quantités de matériaux qu’elles achètent de manière stratégique; planifier quels produits fabriquer et en quelles quantités; et assurez-vous qu'ils sont en mesure de répondre à la demande actuelle et future de la clientèle, le tout au moindre coût possible. MRP aide les entreprises à maintenir de faibles niveaux de stocks. Prendre une mauvaise décision dans n’importe quel domaine du cycle de production fera perdre de l’argent à la société. En maintenant des stocks appropriés, les fabricants peuvent mieux aligner leur production sur la demande croissante et décroissante.
Types de données considérées par le MRP
Les données à prendre en compte dans un schéma de planification incluent:
- Nom du produit final créé. Ceci est parfois appelé demande indépendante ou niveau "0" sur la nomenclature.
- Quoi et quand info. Quelle quantité est nécessaire pour répondre à la demande? Quand est-ce nécessaire?
- La durée de conservation des matériaux stockés.
- Enregistrements d'état d'inventaire. Enregistrements des matériaux nets disponibles pour utilisation qui sont déjà en stock (sous la main) et des matériaux commandés auprès des fournisseurs.
- Factures de matériaux. Détails des matériaux, composants et sous-ensembles nécessaires à la fabrication de chaque produit.
- Données de planification. Cela inclut toutes les contraintes et toutes les instructions pour produire des éléments tels que le routage, les normes de travail et des machines, les normes de qualité et de test, les techniques de dimensionnement des lots et d'autres intrants.