MRP en boucle fermée
La planification des ressources de fabrication en boucle fermée (MRP) est un logiciel utilisé par les entreprises pour la planification de la production et le contrôle des stocks.
Le système contient une fonction de retour d’information qui permet de vérifier et d’ajuster les plans en permanence. Les MRP en boucle fermée synchronisent les plans d'achat ou d'approvisionnement en matériaux avec le calendrier de production principal. Les entrées dans le système incluent une bio de matériaux, des fichiers d'état d'inventaire et des calendriers de production principaux. Le système renvoie des informations sur la fabrication terminée et les matériaux disponibles dans le système de planification des besoins en composants, de sorte que ces plans de production puissent être ajustés en fonction de la capacité et d'autres exigences. Le système est appelé un MRP en boucle fermée en raison de sa fonction de rétroaction, également appelée "fermeture de la boucle".
Points clés à retenir
- MRP en boucle fermée est un système logiciel utilisé pour la planification de la production et le contrôle des stocks avec une fonction de rétroaction permettant des ajustements dynamiques au cours des processus.
- Il a été développé dans les années 1970 pour succéder aux systèmes de planification des besoins en matériaux en boucle ouverte.
- Les systèmes ERP (Enterprise Resource Planning) et MRP II ont supplanté les systèmes MRP en boucle fermée.
Comprendre la MRP en boucle fermée
MRP en boucle fermée mis au point dans les années 1970 pour succéder aux systèmes de planification des besoins en matériaux en boucle ouverte, qui pouvaient recevoir des informations mais ne disposaient d'aucun mécanisme leur permettant de recevoir des informations en retour. Grâce à cette amélioration, les systèmes peuvent gérer des calendriers de production principaux, guider la planification de la capacité et les activités en atelier, et générer des modifications de planification. Les systèmes MRP en boucle fermée sont utiles pour la fabrication d'un large éventail de types de production, y compris des produits hautement personnalisés ainsi que des produits par lots à volume élevé. Les avantages de MRP en boucle fermée sont notamment la réduction des stocks (et des coûts associés), les commandes urgentes et les délais, une réactivité accrue à la demande des clients, des délais de livraison plus courts et une meilleure utilisation de la capacité.
Grâce à leur fonction de rétroaction, les systèmes en boucle fermée aident également le fabricant à intégrer le processus de retour dans sa boucle de fabrication. Dans ce contexte, les retours désignent les produits renvoyés par des clients individuels et des canaux de vente au détail, ainsi que les retours issus du processus de qualité et renvoyés au niveau de la fabrication.
Les fabricants qui utilisent des systèmes MRP conçoivent leurs propres logiciels ou achètent des logiciels qu’ils peuvent adapter à leur processus de production. Lors de la conception ou de la transition vers un système, la complexité du système peut être une pierre d'achoppement et les délais de mise en œuvre, y compris la formation du personnel et des systèmes de test, peuvent aller de plusieurs mois à plusieurs années en fonction de la taille de l'entreprise.
Evolution continue des systèmes MRP
Les systèmes MRP en boucle fermée sont considérés comme des systèmes de deuxième génération et ont depuis été supplantés par les systèmes de planification des ressources de fabrication (MRP II) et de planification des ressources d'entreprise (ERP). Alors que les systèmes MRP concernaient principalement les matériaux utilisés dans le processus de fabrication, les systèmes MRP II et ERP intégraient des aspects supplémentaires tels que la finance et la comptabilité, la vente et le marketing, ainsi que les ressources humaines. S'appuyant sur les fonctionnalités des systèmes de planification des besoins en circuits fermés, ces nouveaux systèmes ont tiré parti des progrès de la technologie informatique pour déployer des simulations de prévision de l'offre et de la demande ainsi que des scénarios de simulation et les associer à des systèmes de gestion des stocks juste à temps. Les principaux fournisseurs de systèmes logiciels ERP incluent Oracle, SAP, Microsoft, Sage et Netsuite, ces deux derniers étant spécialisés dans les systèmes conçus pour répondre aux besoins des moyennes entreprises.
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