Kanban
Kanban est un système de contrôle des stocks utilisé dans la fabrication juste à temps. Il a été développé par Taiichi Ohno, ingénieur industriel chez Toyota, et tire son nom des cartes de couleur qui permettent de suivre la production et de commander de nouvelles livraisons de pièces ou de matériaux au fur et à mesure de leur épuisement. Kaban est le mot japonais signifiant, ainsi le système kaban signifie simplement utiliser des indices visuels pour inciter à l'action requise pour que le processus continue.
Comprendre le Kanban
Le système Kaban peut être considéré comme un système de signal et de réponse. Lorsqu'un article est à l'état bas à une station opérationnelle, un repère visuel spécifie le montant à commander auprès de la fourniture. La personne utilisant les pièces fait la commande pour la quantité indiquée par le kaban et le fournisseur fournit le montant exact demandé. Par exemple, si un travailleur met un produit en sac sur une bande transporteuse, un kanban peut être placé dans la pile au-dessus des 10 derniers sacs. Lorsque le travailleur arrive à la carte, il donne la carte au coureur de plancher pour apporter plus de sacs. Une station plus éloignée de la salle des fournitures pourrait avoir le kanban placé à 15 sacs et un plus proche à cinq. Le débit des sacs et le placement des cartes sont ajustés pour s'assurer qu'aucune station n'est laissée sans sac pendant que la ceinture est en marche.
Applications du système Kanban
Le système Kanban peut être utilisé facilement dans une usine, mais il peut également être utilisé pour les achats de stocks auprès de fournisseurs externes. Le système Kanban crée une visibilité extraordinaire pour les fournisseurs et les acheteurs. L'un de ses principaux objectifs est de limiter l'accumulation de stocks excédentaires à tout moment de la chaîne de production. Les limites relatives au nombre d'articles en attente aux points d'approvisionnement sont établies puis réduites à mesure que les inefficacités sont identifiées et supprimées. Chaque fois qu'une limite d'inventaire est dépassée, cela indique une inefficacité qui doit être corrigée.
Au fur et à mesure que les conteneurs de pièces ou de matériaux sont vidés, des cartes apparaissent, codées par couleur, par ordre de priorité, permettant ainsi la production et la livraison de davantage de documents avant qu’un retard ou une pénurie se développe. Un système à deux cartes est souvent utilisé. Les cartes de transport T-Kanban autorisent le déplacement des conteneurs vers le prochain poste de travail sur la chaîne de production, tandis que les cartes de production P-Kanban autorisent le poste de travail à produire une quantité fixe de produits et à commander des pièces ou des matériaux une fois qu'ils ont été vendus ou utilisés.
Systèmes Kanban électroniques
Pour permettre la signalisation de la demande en temps réel sur toute la chaîne logistique, les systèmes électroniques Kanban se sont généralisés. Ces systèmes E-Kanban peuvent être intégrés aux systèmes de planification des ressources de l'entreprise. Toyota, Ford Motor Company et Bombardier Aéronautique font partie des constructeurs utilisant les systèmes E-Kanban. Ces systèmes électroniques fournissent toujours des signaux visuels, mais ils permettent également d’automatiser certaines parties du processus, telles que le transport dans l’usine ou même le classement de bons de commande.
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